Bygga egen hangar

Diskussion i 'Café Flygfyren' startad av Axelaxe, 11 November 2019.

Taggar:
Bevakare:
Den här tråden bevakas av 4 medlemmar.
  1. Axelaxe

    Axelaxe Ny medlem

    Hej!

    Jag tittar på att bygga en egen hangar vid vårt lilla flygfält. Jag tittar på att köpa en cub eller liknande som skall in där, så vingbredd 8-10 meter och längd densamma. Sen vill man ju ha lite utrymme också.

    Är det någon som har erfarenheter av detta eller kan komma med förslag?

    Har tittat på olika lösningar, allt från maskinhallar som kommer i moduler till rena tält, men inget är speciellt passande.

    Alla förslag mottas tacksamt!
     
  2. Tommy S

    Tommy S Ny medlem

    Hej!

    Beroende på var du befinner i landet så är ett tips att ta kontakt med Barkarby fd flygfält. Där monteras hangar ner och man kan köpa dom förmånligt.

    /Tommy
     
  3. neriks

    neriks Ny medlem

    Jag har en hel del (både bra och dåliga) erfarenheter av att bygga hangar då jag nyligen slutfört bygget av en hangar i Siljan Airpark. Bygget påbörjades sommaren 2017 och stod klar för slutbesiktning under hösten 2018. Det finns massor att säga om både projekteringen och om bygget i sig. Nedan är ett "liten" summering av mitt hangarbygge! ;)

    Min ursprungsidé var att bygga en hangar på 15 x 12 meter med en inre takhöjd på ca 5 meter. På grund av rådande detaljplan för området i Siljan Airpark så tvingades jag dock redan från början till kompromisser gällande byggyta och totalhöjd för bygget. Jag hade kunnat ansöka om avsteg från detaljplanen men valde att anpassa byggnaden för att slippa gå igenom processen att be grannar om tillåtelse för avsteg från detaljplanen. Den slutgiltiga byggytan bestämdes slutligen till 14 x 12 meter. Trots att jag ville ha större så blev det en bra kompromiss.

    Vid projekteringsarbetet av hangaren så tittade jag på en hel del olika lösningar. Jag ville helst ha tag på någon form av byggsats som skulle gå snabbt och enkelt att bygga och få på plats. Jag begärde in offerter på allt från olika maskinhallar, garage, lantbruk/stallbyggnader m.m. Det var dock väldigt få leverantörer som kunde matcha mina krav utan att kostnaderna sprang iväg alldeles för mycket. Jag var i kontakt med ett flertal leverantörer av garagebyggnader men ingen av dem hade någon färdig lösning där den frihängande spännvidden/bredden (och även hangaröppning) översteg 10 meter. Några leverantörer kunde leverera uppåt 10 meters spännvidd men ingen hade något färdigt koncept för större spännvidder än så. I princip var det endast några maskinhallsleverantörer som kunde matcha mina krav på spännvidd men då sprang kostnaderna iväg då det antingen blev aktuellt med konstruktioner i limträ eller metall. En annan aspekt som gjorde att jag slutligen inte valde någon maskinhallsleverantör var att jag förmodligen inte skulle klara av att montera byggnaden själv, utan i så fall bli beroende av att hyra in en byggfirma för montering. Det slutade med att jag satte mig ner med penna, papper och miniräknare och började skissa på en konstruktion i lösvirke. Budgeten för projektet låg just då på runt 500 kSEK.

    Vid tidpunkten för projekteringen av hangaren så hade jag inga som helst tidigare erfarenheter av att bygga hus eller konstruera byggnader. Jag är förmodligen lite rubbad som sällan inser mina egna begränsningar och det är absolut inte första gången som jag kastar mig in i ett projekt utan att ha den minsta aning om varken förutsättningar, omfattning, teknik eller ens gällande lagar, förordningar eller regelverk. Efter några dagars räknande och skissande på en möjlig lösvirkeskonstruktion så kände jag mig dock som världsmästare på byggkonstruktioner och hade fått fram ett omfattande underlag som jag var fullt beredd att lämna in som bygglovsansökan till kommunen ;) Jag hade en färdig ritning på själva byggnaden och en situationsplan. Jag hade även tagit fram beräkningsunderlag för konstruktion av takstolar, väggar samt grund med avseende på olika laster (egenlast, snö, vind, m.m.). Allt efter att ha plöjt Takstolsboken från pärm till pärm samt Googlat halva Internet efter dimensioneringsberäkning för byggnader. I detta skede fick jag dock för mig att det vore bra att verifiera mina beräkningar med en certifierad takstolstillverkare för att säkerställa så att jag räknat rätt. Jag kontaktade en takstolstillverkare och bad dem att verifiera mina beräkningar (naturligtvis mot ersättning). Takstolstillverkaren ville dock inte verifiera mina beräkningar utan lämnade istället en offert på takstolar till mitt bygge. Jag tyckte offerten verkade så pass bra att jag valde att gå vidare med detta som underlag för takstolarna istället för mina egna takstolsberäkningar. Detta medförde att budgeten behövde justeras en aning men jag trodde fortfarande vid detta tillfälle på att jag skulle klara mig på mellan 500 - 600 kSEK.

    Med skisser, beräkningar samt underlaget från takstolsfirman så lämnade jag slutligen in en bygglovsansökan till kommunen. Kommunen godkände bygglovet efter ca 4 veckors handläggningstid men krävde att jag anlitade en kontrollansvarig för bygget samt att det behövdes ett tekniskt samråd innan jag fick påbörja bygget. Jag trodde i min enfald att jag själv kunde agera kontrollansvarig för bygget men fick reda på att det krävdes någon som var certifierad för uppgiften. Efter en hel del letande fick jag slutligen tag på en kontrollansvarig som accepterade uppgiften. Vid det tekniska samrådet med kommunen så kom nästa kalldusch! Kommunen ansåg att mina konstruktionsberäkningar var undermåliga för att säkerställa att bygget uppfyllde gällande konstruktionsskarv och normer enligt Boverkets konstruktionsregler, EKS ... vilket jag enträget hävdade att de faktiskt gjorde (baserat på mina kunskaper från Google :bookworm: )!!! Man krävde bl. a en dimensioneringskontroll av bygget och det konstiga var att kommunen inte ens ville se mina beräkningar. För att komma vidare så krävde kommunen att jag förutom kontrollansvarig anlitade en certifierad konstruktionsfirma som kunde intyga att konstruktionen uppfyllde gällande normer och krav i avseende på dimensionering. Jag började därför ringa runt till olika byggfirmor i jakt på någon som kunde anta sig uppgiften att verifiera och intyga mina konstruktionsberäkningar. Tiden började bli knapp att få klart med dimensioneringskontrollen inför stundande sommar och semester och jag kände en allt större stress och panik att sommaren skulle hinna passera utan att jag skulle kunna påbörja bygget. Efter mycket om och men så fick jag slutligen kontakt med ett lokalt byggföretag som tillverkar väggblock i trä, och som kunde hjälpa mig. Konstruktionen av deras väggblock (170 mm tjocka med isolering) liknande väldigt mycket den väggkonstruktion som jag redan hade räknat på. Efter en del möten med en säljare och en konstruktör från företaget så valde jag att anlita dem för leverans av väggblock till min hangar. Förutom leverans av väggblocken så fick jag också hjälp av företag att fastställa konstruktionen av byggnaden samt att ta fram en dimensioneringskontroll, som kommunen slutligen kunde godkänna. Med två timmars marginal till kommunens sommaruppehåll så fick jag slutligen ett startbesked från kommunen och kunde äntligen påbörja bygget! Dessvärre medförde detta att budgeten som jag tidigare gjort blev högst osäker och en viss oro att inte kunna ro projektet i land på grund av ökade kostnader började infinna sig :nailbiting:

    Det första steget i att bygga hangaren var naturligtvis att anlägga grunden. Kravet jag hade var en gjuten betongplatta med golvvärme. Jag insåg tidigt att det skulle bli jobbigt att anlägga betongplattan utan några som helst anläggningsmaskiner. Jag begärde således in ett antal offerter från några lokala byggföretag för att få hjälpa med att anlägga plattan. Dessvärre visade det sig att offerterna kostnadsmässigt låg i paritet med hela budgeten för hangarbygget ... Då budgeten redan var ansträngd så bestämde jag mig för att anlägga plattan på egen hand. En vänlig granne som äger en äldre grävmaskin ställde upp och grävde bort en del träd, rötter samt hjälpte till med dränering och avlopp. Det mesta av schaktarbetet utförde jag dock förhand med enbart spade och skottkärra. Runt 160 ton makadam schaktades totalt ut förhand innan jag kunde börja placera ut kantprofiler och bygga gjutformen för plattan. Nästan hela sommaren gick innan jag slutligen kunde gjuta plattan i början av september 2017. Nu var det bråttom som sjutton att få upp byggnaden innan den stundande hösten. Dessutom var jag under viss tidspress att få in min flygmaskin under tak innan vintern.

    Stommen (väggar och takstolar) till byggnaden restes på endast tre dagar. Att det gick så pass snabbt berodde på att väggblocken gick väldigt snabbt att resa samt att jag fick ovärderlig hjälp av några vänner vid monteringen av dessa. Jag hade en enorm tur att en av mina vänner har en lastbil med kran då varken väggblock eller takstolar hade gått att få på plats utan denna. Detta var också något som jag inte hade en tanke på när jag påbörjade bygget men som jag blev varse om först när vi skulle börja resa byggnaden. Jag kan nämna att varje takstol (totalt 18 st.) väger runt 250 kg/st. Hangaren har dessutom en limträbalk för stabilisering och infästning av hangarporten. Limträbalken (405 x 115 x 14000) väger över 300 kg. Jag hade inte en tanke på att väggblocken, takstolarna och limträbalken vägde så pass mycket innan jag fick dem levererade ... Att hantera dessa förhand, som var min ursprungsidé, hade med facit i handen aldrig fungerat!

    Efter att stommen till hangaren kommit på plats var det dags att försöka få på taket och säkra byggnaden mot fukt och nederbörd. Här råkade jag ut för nästa problem. Vid en oanmäld inspektion så upptäckte kommunen stora brister i mina säkerhetsrutiner och arbetsmiljöskydd. Arbetsplatsen saknade bl. a helt byggställning och skyddsräcken och jag använde dessutom inte någon som helst säkerhetsutrustning när jag klättrade/sprang omkring på taket. Kommunen ansåg att bristerna var så pass allvarliga att man hotade med att dra tillbaks byggtillståndet om jag inte omgående åtgärdade bristerna. Jag valde dock att ignorera kommunen och strunta i deras uppmaning om arbetsmiljö och säkerhet. Min chansning gick inget vidare ... Någon vecka senare snubblade jag och föll ner från taket (7 meter). Av fallet ådrog jag mig så pass allvarliga huvudskador att jag blev sängliggande i några dagar med kraftig huvudvärk och yrsel :blackeye: Jag blev dessutom av med mitt Medical efter att jag informerat min flygläkare om skadan. Trots att jag mådde skit av skadorna från fallet så fortsatte jag några dagar senare att arbeta med taket för att hinna klart innan vintern. Det var även bråttom att få hangarporten på plats.

    När det gäller hangarporten så är det en liten historia i sig ... Kortfattat kan man säga att det inte är helt billigt att köpa en färdig port som har en öppning på 14 x 3.6 meter. Vid projekteringen av hangaren så tittade jag på åtskilliga portlösningar innan valet slutgiltigt föll på en konstruktion som i delar kunde beställas från USA. Enkelt förklarat innebär konstruktionen att porten öppnas uppåt genom att den hissas upp i taket. Huvudanledningen till att jag valde denna lösning är att jag ville ha en port som bestod av en enda del. Jag inbillade mig att den skulle bli betydligt enklare att isolera den då jag planerade att använda hangaren som varmhangar. Dessutom var porten billig att bygga. Konstruktionen av porten innebar dock ett antal tekniska utmaningar som jag var tvungen att beakta redan från början. Porten fanns därför med i mina konstruktionsberäkningar redan från ett mycket tidigt stadium och var en av de detaljer som jag i princip bestämde mig för allra först. Då porten hissas upp i taket så var jag tvungen att dimensionera öppningen för dess vikt. Jag var dessutom tvungen att även beakta eventuella vindlaster på porten i både stängt och upphissat läge. I mitt beräkningsunderlag så approximerade jag portens totalvikt till runt 600 kg. Öppning var således tvungen att klara 600 kg samt ytterligare en säkerhetsfaktor. Jag valde därför att dimensioner öppningen för den dubbla vikten (1200 kg). För att klara vikten så används tre takstolar i öppningen tillsammans med en kraftig limträbalk. Konstigt nog så hade kommunen inga som helst åsikter eller invändningar om porten eller dess konstruktion, vilket enligt mig är den mest kritiska delen av hela hangaren! Porten byggdes på plats och fästes temporärt i öppningen precis innan den första snön föll. Under vintern så jobbade jag mestadels med att montera och isolera innertaket. Så fort innertaket var på plats så kunde jag påbörja förberedelserna med hangarportens hissanordning. Bjälklag ovanför porten dimensionerades och förstärktes för att klara lasterna från portens upphängning. Tidigt på våren kunde de sista delarna av portens mekanik slutmonteras och det första testet att öppna porten kunde göras. Lyckan var total när det visade sig fungera helt perfekt!!! I samband med att jag vägde om min flygmaskin så passade jag på att även väga porten med flygplansvågarna. Det visade sig att portens vikt stämde ganska bra med mina beräkningar. Faktiskt vikt låg på runt 550 kg mot beräknad 600 kg. Kan tilläggas att portens konstruktion är modifierad och förstärkt mot de delar som beställdes från USA. Bland annat har jag bytt ut vajrar och block till kraftigare utförande eftersom porten blev betydligt tyngre med ytterplåt och isolering.
    I detta skede så var faktiskt hangaren strukturellt så pass klar att jag skulle kunnat begära slutbesiktning av den. Jag valde dock montera all ytterpanel samt vattenavrinning (hängrännor och stuprör) för att hangaren skulle vara helt klar till det yttre. Slutbesiktningen gick helt smärtfritt och slutbesked fick jag i oktober förra året (2018). Fram till denna tidpunkt så hade kostnaderna för hangaren fullständigt pulveriserat den första budgetuppskattningen som jag beräknade på runt 500 kSEK. Den aktuella kostanden för bygget var nu uppe i drygt 1.1 MSEK ... och då återstod nästan all inredning av hangaren, värmesystem m.m.

    Nästa stora utmaning var att installera värme i hangaren. Jag hade sen tidigare förberett betongplattan för golvvärme genom att gjuta in golvvärmerör (ca 600 meter). Detta var dock tänkt helt och hållet som ett framtida projekt och det fanns inga som helst tankar eller idéer på att faktiskt koppla in golvvärmen redan från början. Ursprungsidén var att försöka klara värmen temporärt med några el-radiatorer och kanske på sikt installera en enklare luft-luftvärmepump. Hangaren har dock en ansenlig volym att värma upp och efter del funderingar kring mer eller mindre bra värmelösningar så bestämde jag mig för att investera i ett ordentligt värmesystem redan från början. Valet föll på en luft-vattenvärmepump från Viessmann (Vitocal 200-A på 13kW) med tillhörande ackumulatortank på 200 liter. Leverans av pump och ackumulatortank gick snabbt och utan att jag visste ordet av så behövde jag ju någon som kunde installera den. Det visade sig dock lättare sagt än gjort :banghead: Ingen av det värmepumpsinstallatörer som jag kontaktade var intresserade av jobbet att installera pumpen. Alla värmepumpsinstallatörer utom en, var dessutom extremt otrevliga när de fick höra att jag köpt värmepumpen på egen hand. En av installatörerna bad mig till och med att fara åt helv-ete och slängde på luren i örat. Jag har faktiskt aldrig varit med om något liknande!??! :mad::mad::mad: Vad tusan gör man om man inte hittar någon som kan hjälpa till att installera en värmepump? - Man får naturligtvis försöka göra det själv! I samma sekund som jag insåg att jag får försöka göra jobbet själv så beställde jag ett pressverktyg för kopparrör samt ytterligare en del rörmokeriverktyg från Ahlsell. Google och Youtube är helt makalöst bra uppslagsverk om man vill ta reda på något som man inte vet! Jag ägnade några kvällar åt att studera rörmokeri-videos på Youtube och sen kände jag mig som jag aldrig pysslat med något annat än rörmokeri! ;) Nästa steg blev att gå igenom värmepumpens dokumentation och försöka bilda sig en uppfattning om hur den skulle kopplas in till ackumulatortanken samt golvvärmessystemet. Det tog några dagar att räkna lite på flödesmotstånd och rördimensioner samt att göra en lista på allt rörmaterial och alla kopplingar som skulle gå åt. Därefter blev det en ny beställning från Ahlsell på en jäkla massa rör och kopplingar! Det gick åt några helgers jobb att få ihop allt och under julhelgen förra året (2018) så kunde jag slutligen fylla systemet med vatten och köra igång det för första gången. Naturligtvis fungerade INGENTING! :( Efter omfattande felsökningar samt en hel del telefonsamtal till leverantörer så upptäckte jag att det uppstod luftfickor runt cirkulationspumpen som inte gick att lufta bort. 10 minuter rörkrökning och installation av en ny påfyllandskran i direkt anslutning till cirkulationspumpen löste problemet och efter de har temperaturen i hangaren aldrig gått under 14 grader! (y)

    Det senaste året har det inte hänt så mycket mer med själva hangarbygget. En stor del av min arbetsinsats har istället kretsat kring att försöka göra i ordning en platta framför hangaren så att det går enkelt att rulla in och ut flygplanet. Jag påbörjade jobbet med plattan framför hangaren redan under förra sommaren/hösten och tanken var då att hinna asfaltera innan vintern. Återigen fick jag nytta av mina specialkunskaper i att handschakta ;) Denna gång blev det runt 60-70 ton bergkross (0-32) som jag skottade ut med spade och skottkärra. Det blev dock aldrig någon asfalt eftersom underarbetet med bergkross blev lite för tjockt längst in mot hangaren. Det resulterade i att asfaltsmaskinen sjunk igenom gruset med sina små hjul ... så det gick helt enkelt inte att asfaltera :mad: Tidigt i våras tog jag beslut om att istället testa en annan teknik. Eftersom betongplattan till hangaren blev så orimligt bra så tänkte jag att jag gjuter plattan framför hangaren på samma sätt - i betong! (y) Gjutform och armering förbereddes snabbt under en helg. Två betongbilar senare så hade jag en liten platta och väg till taxibanan i betong. Resultatet blev hyffsat men med facit i handen så hade jag nog kunnat vara lite mer noggrann med finishen. Det återstår att se om mitt lilla betongexperiment klara sig under vintern utan att spricka.

    Fram till dags datum så har kostnaden för hangaren hamnat på betydligt mer än vad jag budgeterade för från början. Hur jag fått ekonomin att gå ihop trots att budgeten gått fullständigt åt skogen vet jag inte?!?? :bag: Jag har försökt att göra det mesta själv för att spara pengar ... och i vissa fall har jag inte haft något val. Det finns tillfällen då jag nästan givit upp - men av någon märklig anledning så har jag tagit mig igenom alla problem och fortsatt. Mycket tack vara en stöttande familj och massor med härliga och underbara vänner! Jag är grymt nöjd med hangaren och skulle nog gärna vilja bygga en till! ;) Man kan lugnt konstatera att man klarar mer än man tror! Att göra budgeter är dock inte alls min grej!!! :whistle::whistle::whistle:
     
    • Gillar Gillar x 8
  4. Axelaxe

    Axelaxe Ny medlem

    Fantastiskt, vilken insats! Både med hangaren och att skriva inlägget :)

    Imponerande hur mycket du kunde göra själv. Har du möjlighet att bifoga bilder?

    Är du nöjd med dimensionerna? Jag tittade på 12x14 m , men man kanske skall öka djupet lite för att någon dag få in två flygplan.

    Varför valde du värmd hangar?

    Har du en länk till porten du valde

    Är det något du gjort annorlunda?
     
    Senast redigerad: 16 November 2019
    • Gillar Gillar x 1
  5. Mikael

    Mikael Medlem

    Underbart att läsa :)))
    Drömde själv i många år om att bygga hangar.
    Undersökte då alla möjliga och framförallt omöjliga alternativ.

    Grattis till din resa att bygga och till din hangar!
     
    • Gillar Gillar x 1
  6. neriks

    neriks Ny medlem

    Hela bygget är väldigt väldokumenterat i bilder (och film). Jag har fler TB med bilder och film på bygget. Det är väldigt bra att ha bilder i efterhand på hur rördragningar, armering m.m är gjort. Jag ska se om jag kan gräva fram lite bilder ...

    Jag är hyffsat nöjd. Jag ville ha en så bred hangar som möjligt för att bl. a ha möjligheten att få in en Diamond DA-42. Min ursprungsidé var därför en bredd på ca 15 meter. När inte det gick (på grund av att byggytan blev för stor för detaljplanen) så minskade jag bredden till 14 meter. Det går fortfarande in en DA-42 men det blir trångt. Nu har jag ju två kärror som är mindre så för min del är det i dagsläget helt ok ;)

    Jag vill helt enkelt ha värme när jag skruvar på mina kärror så det var aldrig något alternativ att bygga en hangar utan möjlighet att värma upp den. Däremot så hade jag inte tänkt att installera värme från början … men nu blev det så eftersom det var extremt fuktigt och rått i hangaren första vintern (innan jag hade blivit klar med isoleringen av innertaket). När jag körde igång värmesystemet så tog det ett dygn att värma upp hangarens innetemperatur 22 grader. Då var yttertemperaturen runt -15 grader så värmesystemet är grymt effektivt! ;) Nu försöker jag håller en temperatur på mellan 14 - 15 grader.

    Japp, du hittar länken här. Som jag skrev i mitt förra inlägg så har jag dock modifiera kitet en hel del eftersom konstruktionen blev ganska mycket tyngre mot originalet. Det som var viktigast för mig att få tag på ritningen samt skenorna. Totalkostanden för porten hamnade på runt 30 kSEK.

    Konceptuellt hade jag nog inte gjort så mycket annorlunda om jag hade byggt hangaren med den vetskap jag har idag. I vissa avseenden blev den till och med mycket bättre än vad jag hade tänkt mig (y) Om det är något som jag skulle gjort annorlunda så är det kanske upphängningen av porten eftersom den själ en del höjd. Innerhöjden är drygt 3.6 m men öppning är endast 3 meter på grund av upphängningen. Det fungerar dock bra för mina ändamål (just nu) så jag är ändå nöjd.

    Sen finns det naturligtvis detaljer som jag med facit i handen skulle gjort annorlunda. Jag skulle även investerat i bättre verktyg och utrustning redan från början. Jag började bygget med ganska enkla verktyg men upptäckte efter byggets gång att det är värt att lägga en del pengarna på kvalitetsverktyg. Jag har köpt en hel del verktyg och utrustning under tiden jag arbetat med hangarbygget och en av de prylar som jag haft mest nytta av är min bordscirkelsåg och min byggställning. Jag ångra verkligen att jag inte insåg behovet av en byggställning tidigare! Det hade gjort en hel del jobb så mycket enklare … och dessutom mindre smärtsamt alla de gånger jag trillat ner från taket! ;) Byggställningen köptes när bygget nästan var klart. Men nu har jag en byggställning till nästa gång det är dags att måla om … eller bygga en ny hangar! ;)

    Jag har i princip endast haft tid att arbeta med bygget under helger och under min semester vilket har medfört att det tagit ganska lång tid att blir klar med projektet. Fördelen med detta är dock att jag haft tid att fundera och planera i veckorna vad jag ska göra på helgerna. I början gjorde jag saker och ting i lite konstig ordning på grund av att jag inte hade någon vetskap om hur man bygger. Detta medförde att jag fick göra om en hel del moment flera gånger vilket både tar tid och kostar pengar … Jag lärde mig mycket av mina misstag … även om vissa blev tämligen dyrköpta! ;)
     
    • Gillar Gillar x 2
  7. Axelaxe

    Axelaxe Ny medlem

    Toppen, tack! Ser fram emot bilderna!
     
Laddar...

Dela sidan